5S/6S管理+TPM管理咨询专家

咨询热线：
137 5118 4775

当前位置: 主页 > 精益管理咨询 >
  • 栏目
  • 我们的优势

  • 专业+敬业

               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

  • 手把手咨询辅导

             智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

  • 一次咨询持续服务

               智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺，我们定期对企业持续反馈的核心问题，组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案，我们有线上线下随时的咨询回复，确保您的满意为止。
     

  • 咨询性价比高

    1.咨询费用比同行低30%以上;
    2.咨询项目续签率90%以上；
    3.咨询项目100%落地；
    4.咨询项目指标100%达成；
    5.一次咨询持续服务；
    6.先咨询后收费；
    7.现场咨询辅导外其它服务一切免费。
     

  • 优秀案例

  • 6S管理咨询公司案例_持续改进

    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

  • 5S管理咨询公司案例_三天打造

    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理，而是企业的全面改善，智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进，帮助企业提升管理水平，促进企业可持续发展，最终达成行

  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运

  • 精益生产咨询案例_自动检测生

    世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

  • 精益生产案例_生产效率提升

    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题，目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右，智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

  • 联系方式

  • 咨询热线：137 5118 4775
    传真号码：
    邮箱地址：3127604556@qq.com


精益生产之八大浪费

精益生产之八大浪费

时间:2023-12-15 13:50来源:原创 作者:精益生产 点击: 次
浪费的层次：第一层次 过剩生产能力：1过多人员；2.过剩设备；3.过剩物料；4过剩厂房。 第二层次 工作进度过：1.制造过剩（隐藏等待）......
精益生产的八大浪费的层次
第一层次 过剩生产能力：1过多人员；2.过剩设备；3.过剩物料；4过剩厂房。
第二层次 工作进度过：1.制造过剩（隐藏等待）。
第三层次 库存过剩（隐藏等待）。
第四层次 1.多余仓库；2.多余库存管理；3.多余搬运；4.多余搬运设备
 
一、.制造过多的浪费：无法保证可卖出的产品做了太多----是浪费的源头。
 
表现形式：
1.物流阻塞；
2.库存、在制品增加；
3.产品积压造成不良发生；
4.资金回转率；
5.材料、零件过早取得；
6.影响计划弹性及生产系统的适应能力。
 
制造过多是一种浪费的原因：
1.只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处；
2.会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题；
3.会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大；
4.会产生搬运、堆积的浪费；
5.使先进先出的工作产生困难；
6.会造成库存空间的浪费。
 
原因：
1.人员过剩；
2.设备稼动过剩；
3.生产浪费大；
4.业务订单预测有误；
5.生产计划与统计错误。
 
对策：
1.顾客为中心的弹性生产系统；
2.单件流动—一个流生产线；
3.看板管理的贯彻；
4.快速换线换模 ；
5.少人化的作业方式；
6.均衡化生产；
 
注意事项：
1.生产速度快并不代表效率高；
2.设备余力并非一定是埋没成本；
3.生产能力过剩时，应尽量先考虑减，少作业人员，但并非辞退人员，而
  是更合理、更有效率地应用人员。
 
二、等待的浪费：双手均未抓到及摸到东西的时间---材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业。
 
表现形式：
1.自动机器操作中，人员的“闲视”等待；
2.作业充实度不够的等待；
3.设备故障、材料不良的等待；
4.生产安排不当的人员等待；
5.上下工程间未衍接好造成的工程间的等待。
 
原因：
1.生产线布置不当，物流混乱；
2.设备配置、保养不当；
3.生产计划安排不当；
4.工序生产能力不平衡；
5.材料未及时到位；
6.管理控制点数过多；
7.品质不良。
 
对策：
1.采用均衡化生产；
2.制品别配置—一个流生产；
3.防误措施；
4.自动化及设备保养加强；
5.实施目视管理；
6.加强进料控制。
 
注意事项：
1.自动化不要闲置人员；
2.供需及时化；
3.作管理点数削减。
 
 
三、搬运的浪费：不必要的移动及把东西暂放在一旁---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等。流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运  走动 等浪费﹐包括人和机器如﹕直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→效率低;
 
表现形式：
1.搬运距离很远的地方，小批量的运输；
2.主副线中的搬运；
3.出入库次数多的搬运；
4.破损、刮痕的发生。
 
原因：
1.生产线配置不当；
2.未均衡化生产；
3.坐姿作业；
4.设立了固定的半成品放置区；
5.生产计划安排不当。
 
对策：
1.U型设备配置；
2.一个流生产方式；
3.站立作业；
4.避免重新堆积、重新包装。
 
注意事项：
1.工作预置的废除；
2.生产线直接化；
3.观念上不能有半成品放置区；
4.人性考虑并非坐姿才可以。
 
四、加工的浪费：因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费---原本不必要的工程或作业被当成必要。
 
表现形式：
1.在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费；
2.冲床作业上重复的试模，不必要的动作；
3.成型后去毛头，加工的浪费；
4.钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费；
5.最终工序的修正动作。
 
原因：
1.工程顺序检讨不足；
2.作业内容与工艺检讨不足；
3.模夹治具不良；
4.标准化不彻底；
5.材料未检讨。
 
对策：
1.工程设计适正化；
2.作业内容的修正；
3.治具改善及自动化；
4.标准作业的贯彻；
5.VA/VE的推进；
6.设计FMEA的确实推进。
 
注意事项：
1.了解同行的技术发展；
2.公司各部门对于改善的共同；
3.参与及持续不断的改善。
 
五、库存的浪费：不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存---材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品等。
 
表现形式：
1.不良品存在库房内待修；
2.设备能力不足所造成的安全库存；
3.换线时间太长造成次大批量生产的浪费；
4.采购过多的物料变库存。
 
过多的库存会隐藏的问题点:
1.没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化；
2.设备能力及人员需求的误判；
3.对场地需求的判断错误；
4.产品品质变差的可能性；
5.容易出现呆滞物料。
 
原因：
1.视库存为当然；
2.设备配置不当或设备能力差；
3.大批量生产，重视稼动；
4.物流混乱,呆滞物品未及时处理；
5.提早生产；
6.无计划生产；
7.客户需求信息未了解清楚。
 
对策：
1.库存意识的改革；
2.U型设备配置；
3.均衡化生产；
4.生产流程调整顺畅；
5.看板管理的贯彻；
6.快速换线换模；
7.生产计划安排考虑库存消化。
 
注意事项：
1.库存是万恶之源；
2.管理点数削减降低安全库存；
3.消除生产风险降低安全库存。
 
六、动作的浪费：额外动作的浪费---不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作。
 
表现形式：
1.工作时的换手作业；
2.未倒角之产品造成不易装配的浪费；
3.小零件组合时，握持压住的浪费；
4.动作顺序不当造成动作重复的浪费；
5.寻找的浪费。
 
原因：
1.作业流程配置不当；
2.无教育训练；
3.设定的作业标准不合理。
 
对策：
1.一个流生产方式的编成；
2.生产线U型配置；
3.标准作业之落实；
4.动作经济原则的贯彻；
5.加强教育培训与动作训练。
 
注意事项：
1.补助动作的消除；
2.运用四大经济原则；
3.作业标准。
 
七、不良的浪费：制造不良品所损失的浪费，越做损失越大---材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等。
 
表现形式：
1.因作业不熟练所造成的不良；
2.因不良而修整时所造成的浪费；
3.因不良造成人员及工程增多的浪费；
4.材料费增加。
 
原因：
1.标准作业欠缺；
2.过分要求品质；
3.人员技能欠缺；
4.品质控制点设定错误；
5.认为可整修而做出不良；
6.检查方法、基准等不完备；
7.设备、模夹治具造成的不良。
 
对策：
1.自动化、标准作业；
2.防误装置；
3.在工程内做出品质保证；
4.一个流的生产方式；
5.品保制度的确立及运行；
6.定期的设备、模治具保养；
7.持续开展“5S管理活动”。
 
注意事项：
1.能回收重做的不良；
2.能修理的不良；
3.误判的不良。
 
八. 管理浪费：
1.浪费的定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如﹕生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术) ﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等。
 
2.浪费的表现：生产力﹕QDC﹔效率﹔产能﹔供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期﹔
资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率(机)﹔周转率﹕资金周转﹔库存周转。
 
3. 浪费的产生：管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度); (相互)技术层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论) 。
 
4.浪费的消除：培训﹕理论与案例培训’考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度。
 
表现形式：
1.文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字；
2.因安排不当造成项目进程过长；
3.做了没有价值的事情。
 
原因：
1.没有详细的计划安排；
2.作业手续太复杂
3.重复劳动多
4.拖延、打扰和精力不集中
 
对策：
1.不要推迟进行对你不合意的工作
2.要有详细的工作计划，并分解成许多可
3.操作的小任务，采取“分而治之”的方法
4.利用科技的力量来提升效率
5.去除不必要的重复劳动，精简作业流程
       此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本，这些浪费都是能避免和消除的。把不可能的事情变成可能----创新和改善，精益生产的思想才是实现精益生产的关键。
 



(责任编辑：智泰咨询)
电话/微信： 137 5118 4775
深圳市智泰企业管理咨询有限公司