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               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

  • 手把手咨询辅导

             智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

  • 一次咨询持续服务

               智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺，我们定期对企业持续反馈的核心问题，组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案，我们有线上线下随时的咨询回复，确保您的满意为止。
     

  • 咨询性价比高

    1.咨询费用比同行低30%以上;
    2.咨询项目续签率90%以上；
    3.咨询项目100%落地；
    4.咨询项目指标100%达成；
    5.一次咨询持续服务；
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  • 优秀案例

  • 6S管理咨询公司案例_持续改进

    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

  • 5S管理咨询公司案例_三天打造

    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理，而是企业的全面改善，智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进，帮助企业提升管理水平，促进企业可持续发展，最终达成行

  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运

  • 精益生产咨询案例_自动检测生

    世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

  • 精益生产案例_生产效率提升

    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题，目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右，智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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精益生产工具--快速换模操作教程2

精益生产工具--快速换模操作教程2

时间:2023-12-15 13:53来源:原创 作者:精益生产咨询公司 点击: 次
什么是快速换模系统?Single Minutes Exchange of Dies.SMED系统:是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。
接精益生产工具--快速换模操作教程1内容
-11.快速换模（S M E D）第一步
-11-1.区分内部和外部的工作
-11-1-1.将机器运行时即能做的工作和必须停机才能做的工作分开；
-11-1-2.浪费时间的实例(内部时间≥外部时间)
-11-1-3. 停机以后才将部件或工具移至机器处；
-11-1-4. 在装配时才发现工具或部件的缺陷；
-11-1-5. 在部件安装好后才发现部件的缺陷；
-11-1-6. 在装配过程中更换和维修部件；
-11-1-7. 在装配过程中寻找部件、螺钉、材料等。
-11-2.列出切换工作中需要的所有东西
-11-2-1. 工具、部件、标准操作规程以及需要的人员
-11-2-2.合适的操作条件---温度、压力、转换开关设置、阀门等.
-11-2-3. 产品的规格和尺度
-11-2-4.准备和使用检查表
-11-2-5.标出已经准备好的项目
-11-2-6.对于每一个操作过程均使用检查表
-11-3.进行功能检查
-11-3-1.检查在切换时所有要使用的配件、工具状况是良好、功能是否齐全；
-11-3-2.切换开始前（30分钟前）就要检查，以及时进行修理；
-11-3-3. 切换前要进行核对所需项目是否与要求一致。
-11-4.改进部件和工具的运输
-11-4-1. 所有新的部件和工具必须在停机前运到现场≥外部操作
-11-4-2. 所有换下的部件和工具应在切换结束后才进行清理和转存≥外部操作
-11-4-3.将部件、工具存放于工作现场,切换时只动手不动脚！
-11-4-4.降低运输的时间和人力(人数)
-11-4-5.使工具和部件容易找到和存放
-11-4-6.机台在停机前,准备切换的模具要及时到位于机台合适的位置
 
12.快速换模（S M E D）第二步
-12-1.将内部操作转化为外部操作
-12-1-1.了解每一步内部操作的真实目的和作用；
-12-1-2.找寻可将内部操作转化为外部操作的途经；
-12-1-3.以陌生的眼光观察目前的切换过程，只当是第一次看到一样.
-12-2.预先准备操作条件
-12-2-1.在切换开始前，准备好所需的材料、部件、工具和条件(温度、压力)
-12-2-2.检查仪表
-12-2-3.将物品放在合适的位置
-12-2-4.预热
-12-2-5.制作临时支架
-12-3.功能标准化
-12-3-1.确定哪些功能可进行标准化，将外部尺寸、备件、设置标准化，以便部件能很容易更换
-12-3-2.尽可能少地更换部件
-12-4.使用中间夹具/模块(部件集成化)
-12-4-1.使用中间夹具或模块
-12-4-2.使用具有标准的外部尺寸和固定装置的中间夹具或模块
-12-4-3. 在机器停机之前在中间夹具/模块上进行装 配(外部时间)
-12-4-4. 在停车后将夹具/模具一次性更换(内部时间)
 
13.快速换模（S M E D）第三步
-13-1.优化切换操作的各方面
-13-1-1.了解切换每个操作的作用和目的并询问：怎样更进一步改善切换时间 ?
-13-1-2. 优化内部操作
-13-1-3. 增强平行操作；
-13-1-4. 多功能性夹具；
 -13-1-5. 调试的消除，对不可避免的进行改善；
 -13-1-6. 利用机械化；
-13-2.优化切换操作的各方面
-13-2-1.优化外部操作，包括贮存和运输原材料部件及工具：
-13-2-2.不必寻找配件和工具；
-13-2-3.不会使用错误的配件和工具；
-13-2-4.不要进行不必要的移动。
-13-3.调试的消除
-13-3-1.试运行和调整占总切换时间的30%；
-13-3-2.尽量消除调试，而不仅是减少；
-13-3-3.目标：一次性成功；
-13-3-4.在装配过程中使用标准程序，并进行双重检查；
-13-3-5.提高装配技能(多一点学习)
-13-3-6.提高装配可靠性的技巧：
-13-3-7.使用标准设置以固定数字刻度/标尺；
-13-3-8.可视化的设置值和参照线；
-13-3-9. 最小公倍数原理；
-13-3-10. 傻瓜也能进行的装配 (防错法)。
-13-4.改善不可避免的调试
-13-4-1.量化
-13-4-2.什么时候需要？(在X个小时运转或者生产Y个产品后)
-13-4-3.可以接受的偏差范围 ?
-13-4-4.需要采集样本/数据 ?
-13-4-5.制订调试的程序：
-13-4-6.规范的程序图。
-13-4-7.提高调试的技能：
-13-4-8.现场培训。
-13-5.经验和教训
-13-5-1.集中精力于工艺过程，不仅是依靠改进 设备
-13-5-2.发生切换时的时间节省程度多与操作顺序有关进行切换和平行工作时将切换部件移
至它们应在位置。
-13-5-3.切换的改进不应只由工程部门完成
-13-5-4. SMED是一种系统化的方法，易于团队成员使用
-13-5-5.每个人都积极参加
-13-5-6.在实践过程中,将不断积累的经验标准化,制定相应的标准





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