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               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

  • 手把手咨询辅导

             智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

  • 一次咨询持续服务

               智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺，我们定期对企业持续反馈的核心问题，组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案，我们有线上线下随时的咨询回复，确保您的满意为止。
     

  • 咨询性价比高

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    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

  • 5S管理咨询公司案例_三天打造

    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理，而是企业的全面改善，智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进，帮助企业提升管理水平，促进企业可持续发展，最终达成行

  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运

  • 精益生产咨询案例_自动检测生

    世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

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    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题，目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右，智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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精益管理十大原则

精益管理十大原则

时间:2023-12-16 10:58来源:原创 作者:智泰咨询 点击: 次
全系统精益化管理是以企业全价值链为改进方向，以方针、目标为引领、战略为导向的全系统精益管理体系。
       全系统精益管理是以企业全价值链为改进方向，以方针、目标为引领、战略为导向的全系统精益管理体系。它由生产经营改善活动（精益营销、精益研发设计、精益采购、精益质量、精益生产、精益物流）和支持改善活动（精益人力资源、精益人才育成、精益财务、精益会计、精益服务、精益供应链、精益信息化等）以及基础改善活动（精益班组、精益现场）等部分组成。
原则一：过度精益化
号称“已成功实施精益生产”的通用汽车公司破产重组；精益生产的创始者丰田也因“精而不益”栽在自己“过度精益”（质量门）上。所以，精益化必须抓住其精益的本质和灵魂，确保消除浪费、降低成本、持续改善、零缺陷和创造价值同步实施，否则就会陷入“精而不益”的尴尬境地。
原则二：成本精益化
精益化成本控制，应从企业运营管理的全方位考量，并着眼于企业的价值创造与可持续发展，而不能孤立地追求成本最小化。经营管理者必须从企业运营管理的各个方面实施全面、全系统、全方位的精益管理，将成本控制与企业的竞争战略、价值创造与可持续发展相结合，将低成本管理引向正确的方向。
原则三：价值精益化
精益管理绝不能忽视价值流的梳理，否则就会产生方向性错误，导致精益管理过程中困难重重。管理者要对精益生产的价值流事先加以梳理，从根本上确保精益化方向的正确。
原则四：基础精益化
基础建设是精益现场管理的根基，精益管理建设的实现需要需要不断完善的基础建设。只有完善了基础建设，才有可能开启精益化之门。否则精益化就会成为空中楼阁。
原则五：全员精益化
精益化的推行，不是某个部门、某位员工的工作，绝不可能借助局部之力即可实现，而必须强化企业上下的全局统筹意识，并全员积极地付诸精益化行动。
原则六：协同精益化
精益化不是局部与孤岛。开展精益化生产与管理不仅仅局限于生产车间、生产现场。企业精益管理需要各部门提供相应的支持，真正的精益管理必须“销供产、人财物、信息”一体化同步协同精益，形成企业整体的精益化系统，从全面整体精益来实现企业全面精益化目标。
原则七：人才精益化
精益生产、精益管理，最终还是通过人来推行，来实施。每位员工都是精益生产、精益管理的主人，也就是说，精益化活动的开展、推进、实施，需要大量具有精益思维、精益技能的人才来保证，否则，精益生产、精益管理无疑是空中楼阁、无本之木，精益化目标的实现将遥遥无期。
原则八：技术精益化
管理者应确保技术能力、精益设计、精益质量与精益制造能力的完美对接，确保技术优势和过程能力的稳定性，以此确保精益化目标的实现。
原则九：标准精益化
标准化仅仅是实现精益化的媒介与载体，为标准而标准，只会给企业造成不必要的形式浪费。实施标准化管理的方向是精益化，精益化的标准化才是管理之王道，才是持续改善精益管理的终极目标。
原则十：持续精益化
精益化管理不是一朝一夕之功，而是一项持续改善的系统工程。
(责任编辑：智泰咨询)
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