5S/6S管理+TPM管理咨询专家

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  • 我们的优势

  • 专业+敬业

               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

  • 手把手咨询辅导

             智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

  • 一次咨询持续服务

               智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺，我们定期对企业持续反馈的核心问题，组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案，我们有线上线下随时的咨询回复，确保您的满意为止。
     

  • 咨询性价比高

    1.咨询费用比同行低30%以上;
    2.咨询项目续签率90%以上；
    3.咨询项目100%落地；
    4.咨询项目指标100%达成；
    5.一次咨询持续服务；
    6.先咨询后收费；
    7.现场咨询辅导外其它服务一切免费。
     

  • 优秀案例

  • 6S管理咨询公司案例_持续改进

    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

  • 5S管理咨询公司案例_三天打造

    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理，而是企业的全面改善，智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进，帮助企业提升管理水平，促进企业可持续发展，最终达成行

  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运

  • 精益生产咨询案例_自动检测生

    世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

  • 精益生产案例_生产效率提升

    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题，目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右，智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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精益生产管理培训

精益生产管理培训

时间:2023-11-24 15:09来源:原创 作者:智泰咨询 点击: 次
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究
智泰咨询公司给企业提供专业的5S管理,6S管理,TPM管理落地辅导与培训服务；给企业提供免费上门调研服务，给企业免费提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地辅导方案。
联系电话/微信：137 5118 4775
智泰咨询公司承诺达成以下共同约定的三大目标：
一、企业形象影响力提升：
手把手指导打造一个规范、整洁、高效、安全的工作环境，随时可参观，可检查，可介绍的生产标杆现场---提升企业新订单接单率；
二、企业管理人才培养：
给企业培养一批熟练掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的优秀人才---确保企业可持续高速发展；
三、生产各项指标提升：
生产效率提升50%以上；产品质量提升度30%以上；生产经营成本下降10%以上；设备故障率下降70%以上---确保成为行业标杆和最高竞争力企业。
 

精益生产管理培训与案例分享
课程背景：
        精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
       近年来，精益管理随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。但目前国内真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少或者说没有。原因是在国内有很多因素的制约，如供应商、生产商、市场的不一致关系，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量管理保证体系，实现零缺陷。我们这里来科学的讲解一下何为精益生产，日本丰田的精益生产是如何运作的，通过案例来思考一下我们的精益思路到底该是什么样子的，是系统的精益还是现场6S管理的精益化。
        一个企业怎么组织精益团队,运用什么手段推进精益生产的开展,老师会详细介绍丰田精益生产的细节,给大家亲临现场的感受!本课程为企业推行精益改善的必修课,也是高层干部组织精益生产的必修课。
课程目标：
● 本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解
● 掌握精益生产体系之全过程，精益生产体系本质在于自动化和准时化；
● 掌握精益生产价值流(VSM)分析方法，认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费；
●  JIT准时化生产在于构建平稳化和同步化的一个流生产；
● 精益生产需要设备能力高，要推行TPM全面设备管理；
● 人是不可避免要出错的，如何防错，防错法工具将告诉您如何做?
● KAZIEN持续改善，追求完美。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：经过第1、2轮训练过的班组长、车间主任等（或企业高管）
课程特色：1/3理论讲解；1/3案例分析；1/3组演练与点评；学员随时提问,立即回答（除社会性问题等）
课程大纲
第一讲：何为精益生产
1. 精益生产是什么？
2. 精益生产巨大魅力
1）利润最大化
2）成本最低化
3）质量最好 顾客最满意
3. 精益生产的特点（丰田案例）
4. 精益生产追求的七个“零”
5. 精益生产在管理方法上的特点
第二讲：国内制造企业生产现场现状
1. 粗放型经营给企业留下的结症
2. 企业的先天不足（案例）
3. 国内制造企业现状（案例）
4. 丰田的员工与中国民企员工的本质差别——一个有管理，一个无管理（案例）
5. 丰田的生产管理者与中国民企的班组长——一个有方法，一个无方法（案例）
6. 适合中国民企班组长的精益方法
7. 中国民企精益班组长的能力素质模型
第三讲：精益生产先从消除浪费开始
1. 价值流程分析
2. 如何做价值流程分析
3. 从生产运营管理过程简化资金投入
4. 工厂七大浪费（国内企业八大浪费）
5. 现场内部造成混乱谁之错？（案例）
6. 消除浪费有二个手段（案例）
7. 5S管理与改善（案例）
8. 可视化管理之目视管理，看板管理（案例）
9. 防呆纠错方法的运用（案例） 
第四讲：精益生产管理方法讲解
1. 准时化生产
2. 拉动式计划
3. 生产能力均衡化
4. 单件流动
5. 互动：生活化案例分析
6. 流程性企业的精益技术
7. 标准化作业
8. 怎样制作标准作业书
9. 制作标准作业书容易步入的误区
10. 推行精益生产的要点与难点
11. 成功推行精益生产五步骤（案例） 
第五讲：TPM——全面生产保全与设备管理
1. 树立正确的设备保养意识（案例）
2. TPM的发展与作用
3. TPM的特点与四个要素
4. 八大支柱—具体实施内容（案例） 
第六讲：实现生产线平衡，提升效率
1. 生产线平衡分析与改善
2. 生产线平衡改善方法要领
3. 平衡线对降低成本和减少浪费的作用
4. 生产现场改善与成本控制的常用工具及应用
5. 何为大线、何为小线
6. 交期的问题在生产线中的考虑
7. 成本问题在生产线中的考虑
8. 从交期、成本计算生产效率提升的方式
9. 在生产的淡旺季，利用产线平衡来合理调配人员
10、效率提升与改善的原则与注意的三点（案例讲解）
 
第七讲：精益生产与人力资源优化
1. 持续改善来减少人力（案例）
2. 管理者的管理艺术（案例）
3. 管理者具备的综合能力
4. 现场高效团队管理（案例）
精益管理培训现况：

 


(责任编辑：智泰咨询)
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